一、概述

很早以前人們就知道如何燒制石灰和建造石灰窯，然而許多世紀以來(lái)石灰煅燒技術(shù)一直沒(méi)有任何重大改進(jìn)，至今仍采用原始土窯的生產(chǎn)方法，不但消耗大量的燃料，而且產(chǎn)量和質(zhì)量低，勞動(dòng)強度大，操作條件也十分低劣。針對這種狀況，我公司致力于改變這種狀況的宗旨，近過(guò)十多年的研究和一百多座機械化立窯的實(shí)踐檢驗與總結，結合國外先進(jìn)機械化立窯的經(jīng)驗，自行設計了具有當今國內石灰窯界先進(jìn)水平的F550型機械化立窯石灰生產(chǎn)線(xiàn)系統，該生產(chǎn)線(xiàn)工作穩定、環(huán)保、節能，操作簡(jiǎn)單、可靠，設備簡(jiǎn)單，而且投資低。

本項目10萬(wàn)噸石灰粉生產(chǎn)線(xiàn)擬建四條生產(chǎn)線(xiàn)，配料、上料系統各一套，石灰窯4座，石灰存儲倉6座，窯氣水浴除塵、脫硫系統四套，自動(dòng)化控制系統4套。

二、主要經(jīng)濟技術(shù)指標

1、石灰窯容積：550m3

2、日單窯產(chǎn)量：350T-370T

3、熱      耗：125kg·標煤/噸石灰

4、利用系數：0.65-0.72

5、石灰活性度：（ml）:280～360

6、石灰CaO（%）：85-92

7、石灰生生過(guò)燒率（%）： 5～10

8、石灰石消耗（t/t·灰）：1.7

9、水浴除塵后煙塵排放指標（mg/Nm3）：小于30

10、電       耗：12～20度/噸灰

11、每班操作人員：6人

三、窯爐主要參數

1、窯爐總高：40米

2、窯殼外徑：6.79米

3、窯爐最大內徑：5.3米

4、窯爐容積：550立方米

5、窯殼鋼板厚：12毫米

6、送風(fēng)方式：窯下無(wú)風(fēng)帽通風(fēng)

7、配料計量方式：計量斗計量

8、上料方式：斜架小車(chē)

6、布料方式：高速旋轉布料機布料

7、出灰：圓盤(pán)出灰機四點(diǎn)出灰

8、窯氣除塵：水浴濕法除塵脫硫

四、原料條件 

⑴優(yōu)質(zhì)石灰石：50～80㎜或60～90㎜，CaO≥53％，干凈無(wú)泥土，粒度均勻，石質(zhì)一致。

⑵無(wú)煙煤：發(fā)熱值≥6500kcal/kg；揮發(fā)分％6左右，灰分＜13％，粒度10～30mm。

五、F550型機械化石灰生產(chǎn)線(xiàn)消除窯爐偏火采取的措施

1、采用無(wú)風(fēng)帽送風(fēng)，使石灰窯通風(fēng)柔和、石灰冷卻充分，所產(chǎn)石灰煅燒均勻一致，產(chǎn)品質(zhì)量穩定，活性度高；同時(shí)最重要的是由于采用無(wú)風(fēng)帽送風(fēng)，使得窯中心的通風(fēng)得到了巨大的改善，從而使得石灰窯的火層上升均勻平衡一致，及大地提高了石灰煅燒的均勻度。

2、無(wú)風(fēng)帽爐柵消除了引起窯爐出灰不平衡的重大隱患，消除了窯爐偏火的隱患之一。

五、F550型機械化石灰生產(chǎn)線(xiàn)消除窯爐偏火采取的措施

3、根據用途不同自行設計專(zhuān)用非標通風(fēng)機，使風(fēng)機的風(fēng)壓與風(fēng)量與窯爐的需求相吻合，風(fēng)壓過(guò)大也會(huì )引起窯爐偏火。

4、該石灰窯采用圓盤(pán)出灰機多點(diǎn)出灰，使得窯出灰時(shí)窯內物料下降平衡，消除了出灰偏窯的弊病，提高了窯爐工作的穩定性。

5、采用自行設計的國內最先進(jìn)自動(dòng)布料機，使混合煤石按最合理的方式向窯內布料；窯爐點(diǎn)火調試正常后能長(cháng)時(shí)間保持窯爐不偏火，從而使得窯爐的操作能實(shí)現自動(dòng)化。

五、F550型機械化石灰生產(chǎn)線(xiàn)消除窯爐偏火采取的措施

6、窯爐帶采用熱電耦進(jìn)行監控，使窯爐實(shí)現暗火操作，這樣可大大降低窯氣溫度，使窯氣帶走的熱量大大減少，從而可實(shí)現窯爐節能，同時(shí)及時(shí)發(fā)現窯爐偏火會(huì )及發(fā)現及時(shí)糾正。

六、石灰生產(chǎn)工藝流程

該石灰生產(chǎn)線(xiàn)由原料（燃料）貯倉系統、配料系統、上料系統、布料系統，窯爐煅燒系統、出灰系統、儲倉、石灰加工、除塵系統及自動(dòng)化控制組成。